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纤维丝径对纤维烧结毡的影响
当烧结温度一定时，纤维丝径对纤维搭接点形貌的影响较大，本文以1 250 ℃为例进行分析。由上述分析可知，在1 250 ℃温度下，4 μm纤维在烧结颈处完全熔合在一起，6 μm纤维在烧结颈处部分熔合，8 μm纤维烧结颈未发生熔合且烧结颈直径大于纤维丝径，12 μm纤维烧结颈直径小于纤维丝径，22 μm纤维毡烧结颈直径较小，且在电镜检测烧结颈时不易发现，只在纤维某些特殊位置才能发现。另外，在同等条件下，纤维丝径越细，烧结速度越快。
纤维丝径对纤维烧结毡的影响主要有以下2个方面：1)纤维丝径越细，纤维的比表面积越大，纤维表面原子的表面能垒越低，且原子扩散距离减小，同等条件下细丝径纤维率先进行表面扩散，并完成烧结的3个过程，粗丝径纤维烧结速度则较慢，甚至纤维搭接点还没有完成表面扩散；2)由于金属纤维特殊的生产工艺，细丝径的金属纤维储存了更多的形变能，当烧结进入到中后期主要发生晶界扩散和体扩散，此时形变能将作为烧结驱动力提高晶界扩散和体扩散的速度，丝径为4和6 μm纤维毡由于沿长方向的原子扩散，烧结颈附近纤维开始出现收缩的现象。
金属纤维烧结毡作为一种过滤材料，在烧结之前，其纤维随机排列，相互接触，此时纤维烧结毡还不是一个整体，纤维之间无法保持一定的孔结构；经过烧结后，纤维烧结毡就具备了一定的强度和结构。纤维搭接点的扩散焊接对纤维烧结毡的性能有着很大的影响，如纤维过熔，将影响纤维毡的平均孔径，甚至出现漏点。纤维烧结毡的状态将影响纤维毡的韧性和强度，纤维烧结毡后的晶粒大小将影响纤维烧结毡的耐蚀性能等。
更换烧结毡滤芯的原因
**先是烧结毡滤芯的质量， 虽然粉末烧结网状过滤器元件的孔径大致相同，但不同之处仅在于外层拦截的功能，但是不能实现所需的过滤效果，并且良好的粉末烧结网状过滤器元件的孔径是 它从外向内逐步减少，因此具有大的容尘量。
二是水质问题， 如果水质不稳定，会直接导致过滤元件中的颗粒过多，从而缩短循环周期。
预处理的效果很差，这种情况通常会发生得更多。 如果在预处理过程中添加的防垢剂和絮凝剂彼此不充分相容或甚至与水源不匹配，则粘性物质附着在烧结毡滤芯的表面上，从而使粉末烧结。 由于面积减小，网格过滤器元件经常变化。
什么样的措施来降低烧结毡滤芯更换的频率？
事实上，解决它并不困难。 水源一般是固定的，我们不能改变它，但可以通过改进预处理的操作和选择保证品牌的烧结毡滤芯来处理。 在预处理操作效果方面，可优化絮凝剂或黑丝抗凝剂，增加用量，可选择适合不同水源的阻垢剂，可完全调整各预处理功能，达到预处理效果。 理想的运营状态。 并严格遵守相关操作规程，确保预处理水质合格率。 另外，如果选择烧结毡滤芯，不仅可以保证过滤的准确性，还可以有效延长使用周期。
烧结毡的工艺制作过程
1、烧结 sintering
粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结
合以提高其强度。
2、填料 packing material
在预烧或烧结过程中为了起分隔和保护作用而将压坯埋入其中的一种材料。
3、预烧 presintering
在低于**终烧结温度的温度下对压坯的加热处理。
4、加压烧结 pressure
在烧结同时施加单轴向压力的烧结工艺。
5、松装烧结loose-powder sintering,gravity sintering
粉末未经压制直接进行的烧结。
6、液相烧结liquid-phase sintering
至少具有两种组分的粉末或压坯在形成一种液相的状态下烧结。
7、过烧oversintering
烧结温度过高和（或）烧结时间过长致使产品**终性能恶化的烧结。
8、欠烧undersintering
烧结温度过低和（或）烧结时间过短致使产品未达到所需性能的烧结。
9、熔渗infiltration
用熔点比制品熔点低的金属或合金在熔融状态下充填未烧结的或烧结的制品内的孔隙的工艺方法。
10、脱蜡 dewaxing,burn-off
用加热排出压坯中的有机添加剂（粘结剂或润滑剂）。
11、网带炉mesh belt furnace
一般由马弗保护的网带将零件实现炉内连续输送的烧结炉。
12、步进梁式炉walking-beam furnace
通过步进梁系统将放置于烧结盘中的零件在炉内进行传送的烧结炉。
13、推杆式炉 pusher furnace
将零件装入烧舟中，通过推进系统将零件在炉内进行传送的烧结炉。
14、烧结颈形成neck formation
烧结时在颗粒间形成颈状的联结。
15、起泡 blistering
由于气体剧烈排出，在烧结件表面形成鼓泡的现象。
16、发汗 sweating
压坯加热处理时液相渗出的现象。
17、烧结壳sinter skin
烧结时，烧结件上形成的一种表面层，其性能不同于产品内部。
18、相对密度relative density
多孔体的密度与无孔状态下同一成分材料的密度之比，以百分率表示。
19、径向压溃密度radial crushing strength
通过施加径向压力测定的烧结圆筒试样的破裂强度。
20、孔隙度 porosity
多孔体中所有孔隙的体积与总体积之比。
21、扩散孔隙 diffusion porosity
由于柯肯达尔效应导致的一种组元物质扩散到另一组元中形成的孔隙。
22、孔径分布pore size distribution
材料中存在的各级孔径按数量或体积计算的百分率。
23、表观硬度apparent hardness
在规定条件下测定的烧结材料的硬度，它包括了孔隙的影响。
24、实体硬度solid hardness
在规定条件下测定的烧结材料的某一相或颗粒或某一区域的硬度，它排除了孔隙的影响。
25、起泡压力 bubble-point pressure
迫使气体通过液体浸渍的制品产生一气泡所需的**小的压力。
26、流体透过性 fluid permeability
在规定条件下测定的在单位时间内液体或气体通过多孔体的数量。
烧结毡聚酯熔体滤芯清洗验收工作
1. 验收标准用30倍放大镜检查:滤芯内外可看到表面的洁净，滤芯见本色、无损坏。设备腐蚀率:不锈钢≤1g/(m2·h);清洗过程用挂片测定方法。逐根测定清洗后滤芯压缩空气过滤压差(所有孔基本打开)不大于3158Pa(新滤芯不大于2763Pa)。
2.清洗效果
表面检查用30倍放大镜检查滤芯内外，可看到滤芯表面洁净如新，可见金属本色、无损坏。
3.腐蚀率检查
原料油过滤器所用滤芯清洗时用挂片方法进行检测符合要求，结果如下:
50支滤芯(三次测量)腐蚀率平均数据为0.66g/(m2·h)，0.69g/(m2·h)，0.71g/(m2·h);60支滤芯(三次测量)腐蚀率平均数据为0.73g/(m2·h)，0.75g/(m2·h)，0.77g/(m2·h)，都小于不锈钢清洗标准≤1g/(m2·h)。
4.通透性检查清洗
前对原料油过滤器的330支滤芯，抽样了33支滤芯用压缩空气方法进行空气通透性检测，抽测量占总数的10%。测结果见表2。
从述检测结果可以看出都不大于3158Pa，清洗后的滤芯达到清洁目的，每一支滤芯的通透量完全达到90%以上，该清洗是有效的。
烧结网 烧结滤芯 烧结毡 不锈钢滤芯 过滤器
4. 使用情况清洗后经过4个月的运行，达到了使用要求。铁铬铝纤维烧结毡配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
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